Cadre juridique : deux règlements, un objectif
Le passeport numérique des batteries (DBP) n’est pas une initiative volontaire — il relève du droit contraignant de l’UE. Sa base juridique est le règlement sur les batteries (UE) 2023/1542 qui, avec le ESPR-règlement (UE) 2024/1781 qui l’encadre, établit le cadre contraignant des passeports numériques de produits dans toute l’UE.
À partir du 18 février 2027, les batteries industrielles, les batteries de traction pour véhicules électriques et les systèmes de stockage stationnaire d’une capacité supérieure ou égale à 2 kWh devront être dotés d’un tel passeport. Toute entreprise qui met des batteries sur le marché de l’UE — qu’il s’agisse d’un fabricant, d’un importateur ou d’un mandataire — assume la responsabilité de la conformité. Cela concerne également les entreprises établies hors de l’UE : le Department for Business and Trade britannique a déjà lancé une enquête sur les effets pour les exportateurs britanniques, car les exigences concernent de fait aussi les fabricants britanniques qui approvisionnent le marché de l’UE.
Données obligatoires : ce que le passeport doit réellement contenir
Empreinte carbone spécifique au produit, au niveau du lot
Il s’agit du point de données le plus complexe sur le plan technique. L’empreinte carbone spécifique au produit (PCF) doit être calculée selon des méthodes compatibles avec la norme ISO 14067 — et ce pour chaque lot, et non de manière agrégée au niveau du modèle. Le projet du JRC de la Commission européenne est clair : une seule valeur de PCF par modèle de batterie ne suffit pas. Chaque lot de production nécessite sa propre valeur traçable.
Cela a des conséquences directes sur l’architecture des données. Une entreprise qui ne calcule les valeurs de PCF qu’une seule fois par type de batterie et les réutilise ensuite pour tous les lots ne satisfait pas à l’exigence. Le calcul doit être intégré aux processus de production — avec des interfaces vers les données de consommation énergétique, l’origine des matériaux et la logistique du transport.
Données d’état pour le marché de la seconde vie
Pour les batteries réutilisées, le règlement sur les batteries impose de recueillir le State of Health (SoH) et le State of Charge (SoC). Ces données ne sont pas statiques — elles évoluent pendant toute la durée d’utilisation et doivent être mises à jour dans le passeport de la batterie. Pour les exploitants d’applications de seconde vie (par exemple les systèmes de stockage stationnaire constitués de batteries de véhicules électriques en fin de vie), cela signifie que le passeport doit pouvoir être mis à jour dynamiquement, et non constituer uniquement un document établi lors de la première mise sur le marché.
Aperçu des autres champs obligatoires
Le règlement exige en outre des informations sur :
- l’origine des matières premières et la chaîne d’approvisionnement (cobalt, lithium, nickel, manganèse au niveau de la mine)
- la part de matières recyclées dans les matériaux actifs (avec des quotas minimaux progressifs à partir de 2030/2035)
- la capacité, la durée de vie et les paramètres de performance
- les substances dangereuses conformément aux exigences REACH
- la réparabilité et les instructions de démontage
Le passeport de la batterie doit être accessible au moyen d’un code QR ou Datamatrix compatible avec GS1 Digital Link, qui renvoie directement aux données — et non à une page produit générique.
Réalité de la conformité : deux problèmes structurels
Le rapport d’implémentation de Minespider 2026 analyse l’état actuel de la préparation de l’industrie et identifie deux problèmes structurels qui traversent l’ensemble de la chaîne de valeur.
Problème 1 : fragmentation des données
Les chaînes d’approvisionnement des batteries sont complexes et réparties à l’échelle mondiale. Les données sur les matières premières sont détenues par l’entreprise minière, les données sur les cellules par le fabricant de cellules, l’intégration des modules par le fournisseur de rang 1 et l’assemblage final par l’OEM. Aucun de ces acteurs ne dispose à lui seul de toutes les données obligatoires du passeport de la batterie. L’agrégation de ces données dans un modèle cohérent et conforme au règlement constitue le principal défi opérationnel.
Le problème est aggravé par l’absence de standardisation des formats de données entre les partenaires de la chaîne d’approvisionnement. De nombreuses entreprises travaillent encore avec des exportations ERP propriétaires, des certificats PDF ou des feuilles Excel — des formats qui ne peuvent pas être convertis directement en modèle de données DPP.
Problème 2 : mises à jour dynamiques des données
Un passeport numérique de produit n’est pas un document statique. Les données d’état telles que le SoH et le SoC évoluent en permanence. Les avis de rappel, les informations de recyclage ou les mises à jour des certifications doivent pouvoir être ajoutés ultérieurement. Cela exige une infrastructure backend prenant en charge les mises à jour des données pendant tout le cycle de vie du produit — avec notamment la gestion des versions et une piste d’audit.
Jusqu’à présent, de nombreuses entreprises n’ont évalué que des solutions statiques (par exemple des fiches techniques au format PDF avec code QR), qui ne peuvent par principe pas satisfaire à cette exigence.
Évolution du marché : les différents positionnements
BatteryPass-Ready : un environnement de validation neutre
Le 24 juin 2026, le projet BatteryPass-Ready lancera son environnement de test public. Les entreprises pourront y faire valider leurs solutions DPP au regard des exigences de l’UE — de manière neutre, fondée sur des normes et sans dépendance à un fournisseur. C’est important, car le marché est actuellement saturé de promesses de solutions propriétaires difficilement comparables de manière objective. Un environnement de test indépendant des fabricants crée pour la première fois une base de référence commune.
Bureau Veritas et Circulor : l’expertise de contrôle au service de la traçabilité
Bureau Veritas et Circulor ont annoncé un partenariat stratégique combinant une expertise en matière d’essais, d’inspection et de certification avec une plateforme numérique de traçabilité. Cette approche s’attaque directement au problème de la fragmentation des données : Bureau Veritas apporte la vérification physique sur site (audits des matières premières, tests des cellules), tandis que Circulor fournit le suivi numérique de la chaîne d’approvisionnement. La combinaison doit garantir l’intégrité des données à plusieurs niveaux de la chaîne d’approvisionnement.
Securikett Codikett 2.0 : un étiquetage infalsifiable
Securikett a présenté, avec sa plateforme Codikett 2.0, une solution d’étiquetage infalsifiable directement liée à la gestion des données DPP. Cette approche vise un problème bien réel : un code QR apposé sur un boîtier de batterie doit être physiquement infalsifiable — faute de quoi un produit contrefait pourrait être associé à un passeport de batterie légitime. La preuve d’altération au niveau de l’étiquette n’est certes pas une exigence explicite du règlement, mais elle constitue un complément pertinent pour les systèmes de batteries haut de gamme.
GS1 Digital Link comme standard de connexion
Markem-Imaje a présenté, avec CoLOS Software Version 7, une solution pour les codes 2D conformes à GS1 Digital Link, permettant une gestion centralisée et des flux de travail automatisés pour les étiquettes intelligentes. Le GS1 Digital Link constitue la clé technique : il n’encode pas seulement une URL, mais des identifiants de produit structurés (GTIN, numéro de série, numéro de lot), lisibles par machine et standardisés. Sans cette norme, une infrastructure DPP interopérable est difficilement réalisable.
Ce que les entreprises doivent faire dès maintenant
Le temps restant avant février 2027 est plus court qu’il n’y paraît. Les projets types de mise en œuvre d’infrastructures DPP durent de 12 à 18 mois — ce qui signifie que leur lancement aurait dû intervenir au plus tard à l’été 2025. Les entreprises qui n’ont pas encore commencé sont en retard.
Les étapes suivantes sont prioritaires :
Réaliser un inventaire des données le long de la chaîne d’approvisionnement : quelles données obligatoires sont disponibles, où, dans quel format et avec quel niveau de qualité ? Sans cet état des lieux, aucune planification réaliste de la mise en œuvre n’est possible.
Mettre en place le calcul de la PCF par lot : il s’agit du point individuel le plus complexe, qui nécessite une intégration aux systèmes de production existants. Des consultants externes disposant d’une expertise ISO 14067 sont ici presque toujours indispensables.
Choisir un backend DPP capable de gérer les mises à jour : les solutions statiques sont exclues. Le backend doit prendre en charge les mises à jour des données pendant tout le cycle de vie du produit, proposer une gestion des versions et tenir des pistes d’audit.
Planifier un marquage conforme à GS1 Digital Link : le code QR physique apposé sur la batterie doit respecter la norme GS1. Cela concerne à la fois la structure des données, la qualité d’impression et la résistance dans des conditions industrielles.
Utiliser l’environnement de test BatteryPass-Ready : à partir du 24 juin 2026, un environnement de validation neutre sera disponible. Les entreprises devraient y tester leurs solutions suffisamment tôt, avant de passer à la production en série.
Le règlement est adopté et la date est fixée. Toute entreprise qui mise encore sur un report ou un assouplissement des exigences risque de rencontrer des problèmes d’accès au marché dans l’un des principaux marchés de croissance de la prochaine décennie.
